Productie van Bowls (toen en nu)
Guajakhout is één van de beste houtsoorten; het is niet alleen één van de hardste en zwaarste soorten die we kennen, maar heeft de bijna unieke eigenschap dat het zichzelf smeert. Dientengevolge is het niet alleen gebruikt voor outdoorbowls, maar ook voor lagers en lagerbus blokken voor scheepsschroeven, en voor katrollen.
Wie een topkwaliteit wringer had om de was door te draaien, zou misschien ook gezien hebben dat de onderste rol soms van guajakhout was gemaakt.Het maken van bowls van guajakhout was specialistisch werk, niet alleen vanwege het draaiwerk, maar al vanaf de selectie van de oorspronkelijke boomstammen. Er zijn drie soorten guajak en er is er maar één geschikt. Dat is “Guicum Officinale”, Dus is kennis van boomsoorten vereist. Het is interessant dat guajak hout per gewicht gekocht wordt i.p.v. per kuub, zoals gebruikelijker is. Als de goede soort stammen eenmaal geaccepteerd waren, kon de volgende fase beginnen. Die stammen die een te grote scheur werden afgekeurd werd vanwege het vele afval. Na de eerste zorgvuldige inspectie en selectie werd het hout dan aangekocht.De volgende fase is de productie van ruwe, onafgewerkte bollen, waar de vakkundige draaier bowls van maakte. Willen bowls een stel vormen dan moeten de ruwe bowls uit dezelfde stam afkomstig zijn, naast elkaar uit die stam, anders is het soortelijk gewicht van de bowls niet gelijk en kon het ideaal van “ongeveer even zware” bowls niet bereikt worden.
De eerste productiefase van het ruwe blok was in wezen het produceren van een cilinder die je tussen de twee centers van een ballendraaibank plaatst. Let wel, in iedere fase moet het hout zorgvuldig geïnspecteerd en afgedicht worden om te garanderen dat het niet barst. De gespecialiseerde draaier nam dan het ruwe, ronde stuk hout, en draaide het in de vorm van een bowl. De vakkundigheid die hiervoor nodig was, werkend met alleen handgereedschap en een mal om het loopvlak vorm te geven, was op z’n minst een kunst, en hing helemaal af van oog- handcoördinatie en ervaring. Door de loopvlak-mal bij het stuk hout dat gedraaid werd te houden, en te schatten hoeveel materiaal ervan af gedraaid moest worden, produceerde de vakman de vereiste vorm en afmetingen. Hij bracht ook de bovenste ringen aan die het loopvlak afbakenden.
Daarna werden de schijven bevestigd en de binnenste ringen en elke andere versiering werd dan uitgesneden in de bowl. Dan volgde het op één na moeilijkste klusje: het controleren van de bias. We mogen aannemen dat de draaier vakkundig was, maar je kunt je voorstellen dat de bowls een bias vereisten zoals die door de klant en de bestuurslichamen van de sport werden gespecificeerd. De inspectie van de bias werd, en wordt nog steeds gedaan op de testtafel, die meer voor de kwaliteitscontrole wordt gebruikt dan als middel om te weten hoe de bowl het op de green zou doen. Het is wonderbaarlijk hoe weinig materiaal er af geschuurd hoeft te worden om de bias van een bowl meer of minder sterk te maken. Het is de kunst om zo min mogelijk te verwijderen, en toch de basisvorm te behouden van de meetkundig bewezen mal. Als deze veranderd wordt, dan lopen bowls misschien wel redelijk goed over de testtafel, maar misschien niet op de green; daarom zijn grote vaardigheid en kennis vereist.
Tenslotte werd de bowl met de hand gepolijst, of zwart als het oorspronkelijke hout niet 100% werd gevonden, of naturel als het hout van topkwaliteit was. Ik weet zeker dat er nog heel wat crown green bowlers zijn die met veel plezier terugdenken aan de “Extra Quality” bowls die naturel waren gepolijst en de De Luxe versiering hadden. Ik weet dat elke bowler die zijn bowls kwijt was, ze altijd beschreef als van die kwaliteit!
Tegenwoordig gebruiken we een heel slijtvaste spray in plaats van met de hand te polijsten. Deze traditionele vaardigheden bestaan nog steeds, hoewel tegenwoordig de ruwe ”bal” gedraaid wordt op dezelfde C.N.C.-draaibanken als ze gebruiken voor composietbowls. Composietbowls worden nauwkeuriger gemaakt overeenkomstig de vereiste meetkundige vorm dan vroeger door zelfs de beste handwerksman kon worden bereikt. Alle andere vaardigheden blijven hetzelfde, vooral wat betreft biassing. De nieuwe guajakhouten bowls verliezen in het eerste jaar tussen de 20 en 46 gram aan gewicht ;daarna moeten ze nog vele jaren dienst kunnen doen, als ze maar zorgvuldig minimaal om het andere jaar worden gepolijst.
Wat was een van de redenen dat composietbowls voor het eerst werden gebruikt ? De dunlopfabriek die als een van de eersten een rubber mengsel gebruikte, ontdekte dat bij warm weer, vooral op het zuidelijk halfrond, de guajakbowls de neiging hadden om te splijten. Vandaar, dat bowlers in Australië en Nieuw-Zeeland de guajakbowls waarschijnlijk alleen maar in vitrines kunnen zien liggen, terwijl in Noord-Engeland nog duizenden crown green guajakbowls in gebruik zijn. Kortom, houten bowls doen het nog prima, maar er worden steeds meer composietbowls gemaakt.
Moderne methoden.
Allereerst moet er carbolzuurpoeder geproduceerd worden. Alle fabrikanten gebruiken poeders die hun eigen soortelijk gewicht hebben om te komen tot de gewenste gewichten voor de diverse modellen. De poederfabrikant moet de poeders zo samenstellen dat ze voldoen aan de eisen van de maker van de gietvormen en voldoen t.a.v. vloeikarakteristieken, kleur, glans, enz. Nadat de ingrediënten zijn gemengd, kan het eerste proces van de productie van het poeder beginnen, dat wil zeggen de toepassing van hitte en druk.
Op dit punt begint het chemische bindingsproces en de “koek” die daaruit voortkomt, wordt gemalen tot een poeder dat zo fijn of grof is als de gietvormmakers willen. Tijdens het hele proces wordt het soortelijk gewicht voortdurend gecontroleerd, en kan het aangepast worden aan de wensen van de klant. Hierna wordt de ruwe bal gevormd. Men neemt aan dat deze bal de grootste massieve klont carbolmengsel is die men kan gieten. Voordat het poeder in de gietvorm wordt gestort, passeert het een radiofrequentie voorverhittings-apparaat; hierdoor verdwijnt alle vocht en wordt de hele “koek” door en door verhit. Bovendien begint hiermee het chemische bindingsproces opnieuw, waardoor de koek minder lang in de gietvorm hoeft te blijven. Als de voorverhitting voltooid is wordt de koek in een computergestuurde pers van 160 ton gelegd. De mallen van deze pers worden tot 200° C verhit. De “koek” die dan in z’n uiteindelijke vorm wordt geperst, blijft 5,5 minuten in de pers en komt tevoorschijn als ruwe bol die op onze computergestuurde draaibank kan worden bewerkt.
De ruwe bollen liggen dan een tijd af te koelen onder gecontroleerde omstandigheden, zodat het hele bewerkingsproces met succes kan worden voltooid. Voordat ze helemaal klaar zijn, worden ze met behulp van geluidsgolven gecontroleerd op holtes.
